مرتضی خدیور، مدیر خدمات فنی و پشتیبانی شرکت فولاد هرمزگان، در گفتوگو با هرمزگان امروز گفت پروژه بومیسازی این پمپ با اتکا به توان مهندسان ایرانی و برای تأمین حداکثری قطعات در داخل کشور انجام شده است. به گفته او، کاهش وابستگی به منابع خارجی، توسعه دانش فنی و تقویت اتکا به ساخت داخل از اهداف اجرای این پروژه بوده است.
خدیور تأکید کرد محدودیتهای ناشی از تحریمها، افزایش هزینههای ارزی و طولانی شدن زمان تأمین تجهیزات راهبردی صنعت فولاد، استفاده از دانش فنی داخلی و توان سازندگان ایرانی را به ضرورتی مهم تبدیل کرده است. او پروژه پمپ عمودی اسکیلپیت را در شمار پروژههای بومیسازی تجهیزات استراتژیک دانست که در مسیر خودکفایی، توسعه فناوری و افزایش پایداری تولید اجرا شده است.
تجهیزی برای گردش آب در واحد ریختهگری
پمپ عمودی اسکیلپیت در سیستم خنککاری و گردش آب واحد ریختهگری مداوم فولاد هرمزگان به کار میرود. احسان کریمزاده، رئیس دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات شرکت، توضیح داد که این پمپ آب حاوی ذرات اکسید آهن یا Scale، لجن و دیگر ذرات ساینده را از حوضچه اسکیلپیت به مدار تصفیه و بازیافت آب انتقال میدهد.
این تجهیز بهصورت پیوسته در شرایط سخت عملیاتی کار میکند و عملکرد آن بر پایداری فرایند تولید، جلوگیری از سرریز حوضچهها، حفظ راندمان سیستم خنککاری و پیشگیری از توقفهای ناخواسته خطوط تولید اثر دارد. از همین رو، قابلیت اطمینان و آمادهبهکاری آن برای واحد ریختهگری اهمیت ویژهای دارد.
کریمزاده خروج این پمپ از مدار را عاملی برای اختلال در جمعآوری و انتقال آب حاوی اسکیل و اثرگذاری بر تداوم تولید دانست. او افزود دستیابی به دانش طراحی، ساخت و تأمین قطعات این تجهیز میتواند وابستگی به منابع خارجی و هزینههای ارزی را کاهش دهد، قابلیت اطمینان خطوط تولید را افزایش دهد، زمان توقفهای تعمیراتی را کوتاهتر کند و توان پاسخگویی در شرایط اضطراری را بالا ببرد.
از برداشت اطلاعات تا ساخت و آزمون
به گفته خدیور، اجرای پروژه تنها به ساخت دوباره یک تجهیز محدود نبود و مجموعهای از مراحل مهندسی، شامل مهندسی معکوس، طراحی، تحلیل، انتخاب مواد، ساخت، کنترل کیفیت و انتقال دانش فنی را دربر گرفت. این فرایند، زیرساخت لازم برای ساخت تجهیزات مشابه در آینده را نیز ایجاد کرد.
تعمیرگاه مرکزی فولاد هرمزگان با در اختیار گذاشتن مجموعه کامل پمپ، امکان برداشت اطلاعات، اندازهبرداری دقیق، مستندسازی فنی و اجرای مهندسی معکوس را فراهم کرد. بر اساس این دادهها، مدلهای مهندسی، نقشههای ساخت و مستندات فنی پروژه تهیه شد.
واحد بومیسازی و دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات از مجموعه خدمات فنی و پشتیبانی معاونت بهرهبرداری، واحد نت ریختهگری و سازنده داخلی در بخشهای مختلف پروژه همکاری کردند. ارائه اطلاعات فنی، انتقال تجربههای بهرهبرداری، مشارکت در بررسیهای تخصصی، نظارت بر اجرای کار و همراهی در نصب و راهاندازی، بخشهایی از این همکاری بود.
رئیس دفتر فنی و برنامهریزی تعمیرات گفت در مرحله مهندسی، عملکرد تجهیز از جنبههای هیدرولیکی، مکانیکی و بهرهبرداری بررسی شد. پس از اندازهبرداری، مدلسازی سهبعدی، تهیه نقشههای ساخت، تحلیل عملکردی و انتخاب مواد مناسب، مستندات مهندسی تدوین و ساخت آغاز شد. برخی جزئیات نیز برای سازگاری بیشتر با امکانات ساخت داخل بازطراحی شد، بدون آنکه عملکرد پمپ تغییر کند.
مشخصات فنی و چالشهای ساخت
پمپ عمودی اسکیلپیت حدود ۱۲۰۵ مترمکعب بر ساعت ظرفیت دارد، هد آن ۴۵ متر و توان آن ۲۲۰ کیلووات است و بهطور مداوم سیالی حاوی ذرات بسیار ساینده را منتقل میکند. ابعاد بزرگ، شرایط کاری سخت و الزامات عملکردی، این تجهیز را به یکی از تجهیزات دوار پیچیده صنعت فولاد تبدیل کرده است.
ساخت مجموعهای عمودی با طول بیش از ۱۰ متر از چالشهای اصلی پروژه بود. انتقال توان موتور به پروانه بهوسیله شفت بلند و چندبخشی، رعایت هممحوری، بالانس دینامیکی، تلرانسهای ماشینکاری و کیفیت مونتاژ را ضروری میکرد. هرگونه انحراف در همراستایی میتوانست به افزایش ارتعاش، خمشدن شفت، کاهش راندمان هیدرولیکی، استهلاک بیشتر یاتاقانها و توقف خط تولید منجر شود.
مجموعه پروانه، کاسه پمپ یا Bowl Assembly، یاتاقانهای میانی، بوشها، کنترل لقیهای عملکردی و آببندی نیز از بخشهای حساس طراحی و ساخت این تجهیز بودند.
شرایط انتقال آب همراه با اسکیل و لجن، قطعات پمپ را در معرض سایش شدید، خوردگی و تنشهای مکانیکی قرار میدهد. به همین دلیل، برای قطعات از آلیاژهای مقاوم در برابر سایش و خوردگی استفاده شد و شفتها، ایمپلر و کاسه پمپ از فولاد زنگنزن ساخته شدند تا استحکام مکانیکی و مقاومت لازم در برابر خوردگی، خستگی و سایش تأمین شود.
کنترل کیفیت در مراحل ساخت
هادی رهنما، کارشناس بومیسازی مهندسی قطعات و تجهیزات شرکت فولاد هرمزگان، اعلام کرد کنترل کیفیت پروژه در تمام مراحل ساخت انجام شده است. کنترل دقیق ابعاد قطعات، آزمونهای غیرمخرب (NDT)، بررسی مواد اولیه، ماشینکاری مطابق تلرانسهای طراحی، کنترل هممحوری شفت و مجموعه دوار، بالانس دینامیکی، بازرسیهای حین ساخت و آزمون عملکرد نهایی پیش از بهرهبرداری از جمله این اقدامات بود.
رهنما نتیجه این کنترلها را عملکرد پایدار و قابلیت اطمینان تجهیز در شرایط بهرهبرداری عنوان کرد.
دستاوردهای بومیسازی
بر اساس توضیحات کارشناس بومیسازی مهندسی قطعات و تجهیزات فولاد هرمزگان، اجرای پروژه به کاهش قابلتوجه خروج ارز، کاهش وابستگی به تأمینکنندگان خارجی، کوتاه شدن زمان تأمین تجهیزات و قطعات یدکی و افزایش سرعت پاسخگویی به نیازهای تعمیراتی منجر شده است.
ارتقای توان سازندگان داخلی، توسعه دانش فنی در مهندسی معکوس و طراحی تجهیزات دوار، افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات راهبردی، کاهش ریسک توقف خطوط تولید و ایجاد زیرساخت برای بومیسازی تجهیزات مشابه، دیگر نتایج اعلامشده برای این پروژه است. رهنما همچنین این پروژه را نمونهای از تعامل میان کارشناسان شرکت، واحدهای مهندسی، سازندگان داخلی و مجموعههای تخصصی کشور دانست که علاوه بر ساخت تجهیز، به شکلگیری دانش فنی، ایجاد تجربه مهندسی و توسعه توان ساخت تجهیزات پیشرفته صنعت فولاد انجامیده است.
او افزود برنامهریزی دقیق، مدیریت مهندسی، حمایت از تولیدکنندگان داخلی و اتکا به دانش متخصصان ایرانی، امکان طراحی و تولید تجهیزات راهبردی پیچیده صنعت را با کیفیت قابلرقابت فراهم میکند.
